Bauen ist unsere Leidenschaft
Produktivität und Arbeitszufriedenheit verbessern
"Bauen ist unsere Leidenschaft": Für die Friedrich Bühler GmbH & Co. mit Sitz in Altensteig im Schwarzwald ist dies viel mehr als ein schön klingendes Motto. Es definiert, wer sie sind – und das schon seit sechs Generationen. Was als kleine Landschmiede begann, ist zu einem Stahlwerk mit einer Kapazität von bis zu 1500 Tonnen pro Monat herangewachsen. Etwa 160 Mitarbeiter sorgen dafür, dass auch die ehrgeizigsten Stahlkonstruktionen Wirklichkeit werden. Technisches Know-how und modernste Ausrüstung zusammen mit einer Innovationslust haben dem Unternehmen die bundesweite Aufmerksamkeit gebracht, die es verdient.
Erfahrene Planer und Designer entwickeln Ideen im Auftrag renommierter Kunden und geben den nahezu unbegrenzten Möglichkeiten der Stahlverarbeitung Form und Substanz. Das Ergebnis – ob Industrieanlage oder großer Flughafen – sind Strukturen, die wirklich bemerkenswert sind. Ob Porsche Museum, Mercedesforum Stuttgart, Saturn Arena oder Gebäude für deutsche Automobilmarken, es gibt kaum ein Stahlprojekt, das Bühler-Know-how nicht erfolgreich bewältigen kann. Und das alles wird mit hochmodernen Anlagen und CNC-gesteuerten Maschinen erreicht. Ein hohes Maß an Automatisierung hilft dem Unternehmen, auf einem sich ständig verändernden Markt wettbewerbsfähig zu bleiben.
Wettbewerbsvorteil durch Technologie
Bei Bühler ist die kontinuierliche Entwicklung der Automatisierung im Unternehmen eine der obersten Prioritäten. Nur durch Minimierung von Werkzeugen und Durchlaufzeiten sowie Optimierung der Arbeitsabläufe können Projekte in Bezug auf Kosten und Prozesse optimiert und die Produktivität gesteigert werden. Dies ist ein wichtiges Element für den zukünftigen Erfolg des Unternehmens. Es ist auch wesentlich, dass wir die richtigen Leute für die Aufgabe finden. Besonders in einer wirtschaftlich lebendigen Gegend wie der um Calw herrscht großer Wettbewerb um gut ausgebildetes Personal. Hier kommt unsere Ausrüstung ins Spiel, besonders die Technologien, die Arbeitsabläufe nachhaltig unterstützen. Arbeitsplatzsicherheit und Zufriedenheit sind nun wichtige Kriterien, um gut ausgebildetes Personal anzuziehen.
Bei der Entscheidung zum Kauf einer neuen Schneidemaschine waren es Kriterien wie Automatisierung und der Einsatz moderner Technologie zur Verbesserung der Attraktivität des Arbeitsplatzes, die den Ausschlag für einen bestimmten Lieferanten gegenüber allen anderen gaben. Viele Jahre Erfahrung mit Kaltenbach, dem international anerkannten Hersteller von Metallbearbeitungsmaschinen mit Sitz in Lörrach und seinem breiten Spektrum an Ausrüstungen zur Stahl- und Blechverarbeitung, halfen uns bei dieser Entscheidung. Und wie so oft waren es die kleinen Details, die den Unterschied machten. Schneidemaschinen herzustellen ist das eine, aber die Bereitschaft, auf die besonderen Anforderungen eines Unternehmens einzugehen und die bestehenden Bedingungen der laufenden Produktion zu berücksichtigen, ist entscheidend. Hier zeigt ein Hersteller, ob er bereit ist zu innovieren und die notwendige Erfahrung hat, um mit auftretenden Problemen umzugehen.
KC 1201 – Eine solide Schneidlösung
Die Entscheidung, den Auftrag an Kaltenbach und insbesondere deren Stanzeinheit KC 1201 zu vergeben, kam speziell aufgrund der umfangreichen Erfahrung des Unternehmens bei der Suche nach außergewöhnlichen Lösungen zustande. Die Anforderungen waren hoch. Einerseits war es wesentlich, die Arbeiter von einigen der Belastungen durch die körperlich anstrengende Natur von Schneidvorgängen zu entlasten. Andererseits war es aufgrund der äußerst beengten Arbeitsbereiche in Produktionsbereichen wichtig, Kollisionen während der Verarbeitung zu vermeiden. Die reibungslose, funktionale Zusammenarbeit zwischen Alt und Neu erforderte praktische Erfahrung und technisches Geschick.
Die Experten von Kaltenbach konnten die neue Kerbeinheit so in den bestehenden Maschinenpark integrieren, dass ein reibungsloser Betrieb gewährleistet war. Der Kerbungsroboter KC 1201 ergänzt die Stahlverarbeitungsvorgänge bei Bühler auf vorbildliche Weise durch seine vielfältigen Fähigkeiten. Er wurde speziell für die Kerbung von H-, U- und L-Profilen sowie für Stahlrohre entwickelt und nutzt ein kompaktes Design mit bis zu 8 Achsen, sodass er so wenig Platz wie möglich benötigt. Bühler entschied sich für den Einsatz eines Acetylen-Schneidbrenners. Sollte es in Zukunft notwendig sein, auf Plasmaschneiden umzusteigen, sollte dies keine technischen Probleme darstellen. Die Einheit kann jederzeit auch mit einem Hochleistungsbohrer kombiniert werden.
Schneidroboter-Technologie arbeitet zum Vorteil der Mitarbeiter
Der Grad der Kontrolle, den der KC 1201 bietet, unterstützt unsere Mitarbeiter auf vielfältige Weise bei ihrer Arbeit. Designdaten werden einfach auf das Gerät heruntergeladen und die Software berechnet die Bewegungen des Roboters so, dass das Schneiden optimal erfolgt. Es könnte kaum effizienter funktionieren. Der Roboter arbeitet präzise nach den vom Kunden bereitgestellten Designs. Mitarbeiter sind nicht gezwungen, mit Makros zu arbeiten, sondern können ihre Arbeit eigenständig ausführen. Im Gegensatz zur bisherigen Arbeitsweise mit konventionellen Schneidmaschinen werden Mitarbeiter nicht nur von viel schwerer körperlicher Arbeit entlastet, die Robotertechnologie hat auch die Fähigkeit, wiederholte Aufgaben mit großer Präzision auszuführen, dramatisch erhöht. Diese Faktoren tragen zur Steigerung der Produktivität bei und machen den Arbeitsplatz letztendlich attraktiver. Für Bühler bedeutet dies, die spezifizierten Anforderungen eines Kunden vollständig erfüllen zu können.
Erdmann Rath, Produktionsleiter für Stahlbau bei Bühler, ist begeistert von der neu erworbenen Ausrüstung: „Diese neue Einheit von Kaltenbach, die KC 1201, hat es uns ermöglicht, ein äußerst hohes Maß an Automatisierung zu erreichen und die Arbeitsplätze in der Schneidabteilung attraktiver zu gestalten. Kaltenbach hat erneut ein Maß an Qualität und Service demonstriert, das unseren Anforderungen vollständig entspricht. Eine Partnerschaft, die über einen Zeitraum von 10 Jahren so gut funktioniert, sollte meiner Meinung nach in Zukunft fortgesetzt werden."
|
