Kaltenbach Bohr-/Sägeanlage:
Ziel erreicht: Produktivität und Attraktivität wurden gesteigert.

Kaum ein Verkehrsteilnehmer macht sich Gedanken, wie der Asphalt unter seine Schuhsohlen bzw. Räder kommt. Maßgeblichen Anteil daran haben dabei aber ganz sicher die Maschinen der Ammann Asphalt GmbH in Alfeld. Am dortigen Standort der global tätigen Ammann Gruppe  werden Asphaltherstellungs- und mischanlagen gefertigt, die in die gesamte Welt verschifft werden. Das Produktprogramm reicht von der stationären Anlage, ausgelegt für eine Produktion von mehreren hundert Tonnen pro Stunde, bis hin zu kleineren mobilen Anlagen. Kein Wunder also, dass das Unternehmen zu den weltweit führenden Herstellern zählt.

Die Asphalt-Mischanlagen zeichnen sich nicht nur durch ihre Größendimensionen aus, die normalerweise den Transport per Schiff verlangen, sie erfordern auch jede Menge bearbeitete Komponenten aus Blech und Stahl. Rund 400 Mitarbeiter in Alfeld sind daher tagtäglich im Einsatz, um die weltweite Nachfrage zu befriedigen.  Einen wichtigen Part in diesem Zusammenhang nimmt die Vorfertigungsabteilung am Standort ein. Schließlich müssen hunderte von Profilen vorbereitet und vorgefertigt werden. Im Konkreten bedeutet dies, dass Bohren, Sägen und ähnliche Teilbearbeitungsschritte umgesetzt werden müssen – hochpräzise und wirtschaftlich optimal.

Prozessoptimierung dank Automatisierung

Die Vorfertigungsabteilung in ihrer Gesamtheit zu optimieren war daher eine Zielsetzung im Unternehmen; die Kostenminimierung in der Fertigung und die Beschleunigung des Produktionsdurchsatzes dabei entscheidende Eckpunkte. So ging es bei der Neuanschaffung einer automatischen Säge- und Bohranlage auch darum, neueste Technik in einen bestehenden Prozess zu integrieren und gleichzeitig die Fertigungsabläufe weiter zu verfeinern, um ein hohes Maß an Flexibilität zu erreichen.

Die Steigerung des Automatisierungsgrades in der Fertigung entlastet nicht nur die Mitarbeiter in ihren handwerklichen Tätigkeiten, sie schafft zudem ein höheres Maß an Sicherheit und wiederholbarer Präzision. Insbesondere dort, wo Teile in höheren Stückzahlen und Wiederholung gefertigt werden müssen, zeigen sich die Vorteile deutlich. Geht es um das Sägen und Bohren von Profilen, so werden entsprechende Bearbeitungsmaschinen zum entscheidenden Stellhebel im harten Wettbewerbsumfeld.

Metallbearbeitung par excellence

Auf der Lieferantenliste ganz oben für die neue Säge-/Bohranlage stand Kaltenbach, das Unternehmen aus Lörrach, das sich als internationaler Hersteller von Metallbearbeitungsmaschinen bereits als Zulieferer für das Unternehmen einen Namen gemacht hatte. So ist bei Ammann beispielsweise noch eine Kaltenbach-Kreissäge aus dem Jahre 1963 im Einsatz, die fester Bestandteil der Produktionsarbeit ist. Dieser Ausweis an Verlässlichkeit und Langlebigkeit versteht man im Unternehmen als Verpflichtung und Garant für weitere Investionen aus dem Hause Kaltenbach.

Aufgrund der baulichen Vorgaben im Unternehmen hat man sich dann bei der der neuen Anlage für eine Variante aus der Bandsäge KBS 750, der Profilbohrmaschine KDM 615 und dem Messwagen M152 GG entschieden, die aufgrund der kompakten Bauweise insbesondere bei engen Platzverhältnissen punktet.

Die Bandsäge KBS 750 mit Gehrungseinrichtung für leichten bis mittleren Stahl ist besonders ökonomisch. Ein leistungsstarker Motor sorgt für eine hohe Schnittleistung. Besonders effizientes Arbeiten wird durch die vollautomatische Steuerung und Schnittregulierung möglich. Die Schnittwinkeleinstellung erfolgt NC-gesteuert und die guten Bandstandzeiten sowie die optimale Schnittqualität durch Schrägstellung des Sägebandes sorgen für wirtschaftliche Vorteile. Bei Ammann hat man sich zusätzlich für einen sog. Abweiser entschieden, der bei der Verarbeitung vieler Gradschnitt-Teile durch automatisches Aufschieben keines manuellen Eingriffes mehr bedarf. Dank des modernen Stahlbau-Software-Paket PROFILINE ist die Maschinenbedienung schnell und einfach durch die Mitarbeiter zu bewerkstelligen.

Sägen und Bohren im abgestimmten Takt

Der Blick auf die Kaltenbach KDM 615, die Hochleistungsbohrmaschine, zeigt, dass sie der ideale Partner für die Bandsäge ist, mit der sie im Takt arbeitet. Die Maschine verfügt über drei vollautomatische Werkzeugwechsler mit jeweils fünf Werkzeugen. Eine spielfreie Aufnahme für HSS-, Hartmetall- und Vollmetallbohrern sorgt dabei für höchste Präzision und maximale Drehmomentübertragung. Die Maschinenbedienung erfolgt intuitiv über ein modernes Stahlbau-Software-Paket, das rationelles Bohren, Körnen und Ansenken ermöglicht. Alles Punkte, die in der täglichen Anforderung bei Ammann dringend gebraucht werden. Besonders nutzbringend für die Bearbeitung bei Ammann und damit entscheidungsrelevant bei der Auswahl des Aggregats war die Funktion der Materialmarkierung, bei dem ein spezielles High-Speed-Contour-Marking-Werkzeug eingesetzt wird. Dabei bringt das Fräswerkzeug Hinweise oder Anzeichnungen auf das zu bearbeitenden Material auf, die die weiteren Bearbeitungsprozesse wesentlich erleichtern und vereinfachen. Beispielsweise das spätere Anschweißen von Teilen an einen Stahlträger. Die Datenübertragung erfolgt dabei schnell und sicher via CNC-Technik.

Die Säge-/Bohrmaschine arbeitet im Verbund mit dem schiebenden Messwagen mit zwei Greiferzangen M 152 GG. Ideal, wenn es um Präzision geht. Einmal genommene Messwerte können im weiteren Verlauf nicht mehr verändert werden. Somit  sinkt die Fehlerquote entscheidend ab, die früher durch zusätzliche Messungen per Hand entstehen konnten.

Für Ralf Knopf, Betriebsleiter bei Ammann in Alfeld, haben sich die Erwartungen in Bezug auf die Neuanschaffung erfüllt: „Wir registrieren bereits heute, dass durch die neue Säge-/Bohranlage von Kaltenbach unsere Fertigung 10% schneller läuft und dass wir auch bei der Kosteneinsparung die 10-Prozent-Marke erreicht haben. Zudem konnten wir einen schönen Nebeneffekt feststellen. Bedingt durch die wirklich einfach Bedienung und das gefällige Design der Kaltenbach-Maschinen hat sich die Attraktivität unserer Arbeitsplätze in der Vorfertigung gesteigert. Die Mitarbeiter sind begeistert und achten ganz selbständig besonders gut auf die hochmodernen Maschinen.“

Kaltenbach’s drilling / cutting system:
Objective achieved: improved productivity and employee satisfaction.

Most people seldom give a thought to how the asphalt under their feet/wheels actually got there. One thing’s for sure, Ammann Asphalt GmbH in Alfeld likely played a crucial role in it. Ammann Group’s global operations in Alfeld manufactures asphalt production and mixing equipment used around the world. The line of products ranges from stationary systems, designed for a production of several hundred tons per hour, to smaller mobile equipment. It’s no wonder, then, that the company ranks among the world’s leading manufacturers.

Ammann’s asphalt mixing equipment stands out not only in terms of size, which means it usually has to be transported by ship, but also by the fact that it requires lots of machined components made of sheet metal and steel. Some 400 employees in Alfeld are working every day to satisfy global demand – and the prefabrication department plays an important role in this regard. After all, they’re responsible for prepping and pre-fabricating hundreds of profiles and the drilling, cutting and related processing operations involved in this need to be carried out efficiently and with great precision.

Process optimization through automation

One of the company’s goals, therefore, was to optimize the prefabrication department operations in their entirety; and minimizing the costs of production and accelerating production throughput were key parameters in this undertaking. So when it came to acquiring an automated cutting and drilling unit, it was important to integrate the latest technology into existing processes while also continuing to refine production processes to achieve a greater degree of flexibility. Increasing the level of automation in production not only relieves employees of certain tasks, it also ensures a higher level of safety and continuous precision. The advantages become readily apparent, particularly where parts have to be manufactured repetitively in large quantities. When it comes to cutting and drilling profiles, having the right equipment is the decisive lever in a tough competitive environment.

Metalworking par excellence

At the top of the list of potential suppliers of new cutting/drilling equipment stood Kaltenbach, an international manufacturer of metalworking machines based in Lörrach, which had already established a name for itself as one of the company’s suppliers. A Kaltenbach circular saw made in 1963 is still in use at Kaltenbach, where it is an integral part of production. The company considers this proven reliability and durability as the reason for its commitment to making additional investment in equipment made by Kaltenbach.

Due to space restrictions, the company decided in favour of a new system consisting of a KBS 750 band saw, a KDM 615 profile drill and the M152 GG measuring system, which has a compact design that is particularly well suited for tight spaces. The KBS 750 band saw with mitre for use on light-to-medium steel is very economical. A powerful motor ensures a high cut rate, while fully automated guidance and cut adjustment provides for particularly efficient operation. The NC-controlled cutting angle adjustment and excellent blade life along with the optimum cut quality provided by the oblique positioning of the saw blade, ensure greater economic efficiency.  Ammann also opted for a deflector, which eliminates the need for hands-on assistance through the use of an automated shunting system with many types of straight-cut components. The advanced software package PROFILINE, used in steel construction, makes operating the equipment quick and easy.

Coordinated cutting and drilling

Just one look at the Kaltenbach KDM 615 high-performance drill and it’s clear that it makes the ideal companion piece to the band saw, with which it operates synchronously. The unit has three fully automated tool changers, each with five tools. A backlash-free slot accommodates HSS, carbide and solid metal drill bits to ensure the highest degrees of precision and maximum torque transmission. The machine is operated intuitively using an advanced software package to provide for efficient drilling, graining and countersinking. All these elements are crucial in allowing Ammann to meet the demands being made of it every day. Another feature of particular value to Ammann, and therefore an important factor in their decision to acquire this set of equipment, was the material-marking feature, which employs a special high-speed contour marking tool. This milling tool applies indicators or reference marks to the materials being processed, which facilitates and simplifies the processing steps that follow – such as, subsequent welding of parts onto steel beams. Data transfer is carried out quickly and securely via CNC technology.

The cutting/drilling unit works in conjunction with the 152 GG sliding measurement system  with dual gripper tongs. It’s the ideal solution in terms of precision. Once measurements have been made they can no longer be changed during processing. This significantly reduces the error rate which previously resulted when additional measurements were made by hand.

According to Ralf Knopf, Operations Manager at Ammann in Alfeld, the newly acquired equipment has fully satisfied the company’s expectations: “We have already seen our production rates increase by 10% thanks to the new cutting/drilling unit from Kaltenbach, and cost savings have reached the 10 percent mark. In addition, we also noticed a pleasant side effect:  The ease of operation and convenient design of Kaltenbach equipment has made work in prefabrication more appealing. Our employees are enthusiastic – especially about the opportunity to use this cutting-edge machinery.”